在長期的旋壓工藝研發(fā)中，技術(shù)人員發(fā)現(xiàn)，想要旋壓出合格的零件，除了選擇正確的材料、主軸轉(zhuǎn)速、旋壓成形比外，旋壓還與旋輪的進給速度、旋壓直線的傾角有密切關(guān)系。
毛坯材料的塑性、熱處理狀態(tài)直接影響到零件的表面質(zhì)量。一般選用塑性較大的材料，多進行退火處理(對鋼材)。
一、旋壓靠模速度和進給速度
旋壓時應(yīng)合理地選擇靠模的轉(zhuǎn)速。轉(zhuǎn)速過低，毛坯邊緣會起皺，增加成形阻力，甚至導(dǎo)致工件破裂；轉(zhuǎn)速過高，材料變薄嚴(yán)重，同樣不符合要求。由于提高轉(zhuǎn)速可提高生產(chǎn)率和零件表面質(zhì)量，故在允許的情況下，應(yīng)盡可能地選擇較高的主軸轉(zhuǎn)速。不同材料選用的主軸速度也有不同。鋼的最大轉(zhuǎn)速選定為1200m/min；鋁、銅則選定為2000m/min；不銹鋼為500m/min。每次旋壓的成形比均不能超過其成形極限比，否則會出現(xiàn)破裂。
旋壓的進給速度f即主軸轉(zhuǎn)動一圈旋輪沿母線移動的距離，對旋壓過程影響較大。進給速度過高，會產(chǎn)生毛坯起皺；進給速度過低，則會使壁厚減小而產(chǎn)生破裂。故f應(yīng)合理地控制在一定的范圍之內(nèi)。
二、旋壓直線傾角
旋壓直線的傾角A是直線與Z軸正方向的夾角，同樣會影響旋壓過程。夾角過大，會產(chǎn)生徑向撕裂；夾角過小則會發(fā)生切向破裂。
傾角A和進給速度f的合理選擇如下圖。
當(dāng)參數(shù)選擇不正確時就會產(chǎn)生各種失效，常見的失效有切向撕裂、徑向撕裂和起皺。其原因如下：
1、 切向撕裂：徑向拉應(yīng)力σr過大；旋壓成形比β過大；每次旋壓的步長過大。
2、徑向撕裂：切向壓應(yīng)力στ過大；彎曲應(yīng)力過大；已產(chǎn)生起皺。
3、 起皺：切向的壓應(yīng)力στ過大；旋壓成形比β過大。
可以根據(jù)圖2來粗選旋壓時所需的、不導(dǎo)致失效的各種參數(shù)，然后再進行參數(shù)優(yōu)化，以期取得滿意的旋壓效果和質(zhì)量。
旋壓的質(zhì)量除了與上述的各種參數(shù)有關(guān)外，還與其旋壓的運動軌跡有關(guān)。因此在加工一些難加工材料（如不銹鋼）時，旋壓不一次到位，而是經(jīng)常會分成幾個工步進行，并對材料進行相應(yīng)的熱處理，以提高其可旋壓性。
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